JUST IN TIME

JUST IN TIME или Точно вовремя

JUST IN TIME

Just in Time (Точно вовремя, Точно в срок) или JIT – это метод организации производства, при котором необходимые детали/материалы поступают в производство именно в том момент, когда это необходимо.

Как Вы знаете, в Бережливом производстве повышение эффективности производства происходит за счет снижения потерь (о потерях можно прочитать тут) и снижения запасов. Как на снижение запасов направлено внедрение в производство методики “точно во время”, так и на повышение качества, брак в JIT не допустим.

Важно: JIT отлично подходит для регулярно повторяющихся процессов, как правило, это серийное производство. При данном виде производства выстраивается цепочка поставок. Вопросы снабжения решаются как с внешними поставщиками так и внутренними заказчиками по принципам точно вовремя.

Короткая историческая справка

История Just in Time начинается с 50-х 20 века, “благодаря” экономическому кризису в Японии. Впервые данную систему начали внедрять на заводах корпорации Toyota. Но уже в начале 70-х годов Just in Time уже была сформирована как отдельная система управления производством и начала распространяться по другим заводам в Японии. С 80-х система Точно вовремя уже появилась в компаниях Америки и Европы.

ЦЕЛИ JUST IN TIME

Цель у инструмента “точно во время” очень простая, а именно: снизить себестоимость продукции. За счет чего можно достигнуть данную цель? Если сказать по-простому, то все затраты в ноль. Но мы не всегда воспринимаем некоторые затраты, как затраты, особенно находясь в производстве. Для производственников это запас.

Итак, что мы должны видеть на производстве где JUST IN TIME? Я назвал бы это 5 нолей.

Дефектов Ноль  – эта цель выступает поддерживающей в системе, если вы не решите задачу исключения или снижения дефектов в производстве, то не сможете обеспечить отсутствие запаса. Потому что, если Вы понимаете, что возможна работа с дефектной деталью, то придется создавать запас для выбраковки.

Время наладки Ноль  – время на перенастройку оборудования или установку деталей в него должно быть минимальным. Если не снижать временя наладки, то соответственно возрастает время цикла производства изделия. Например, для снижения времени наладки используют инструмент SMED.

Запасов Ноль – все запасы, не только складские, но и находящиеся в производстве, должны стремиться к нолю. Потому что любая избыточная единица – это потери, как на хранение (площади), так и перемещение.

Операций Ноль  – любая операция, не добавляющая ценности готовому продукту должна быть исключена из производства. Например, перемещение из одного цеха в другой.

Ожиданий Ноль  – любое время ожидания – это потери. Соответственно, ожидание должно быть минимальным. Например, время переналадки станка необходимо сделать минимальным. В данном разделе очень часто ссылаются на документацию по оборудованию, где процесс переналадки описывается с временным интервалом. Приведу пример, линия для производства макаронных изделий, производитель указывает время на замену матрицы 40 минут, но на японском заводе смогли добиться показателя в 2 минуты.

Да, это идеальная модель, но к ней нужно стремиться. В самых продвинутых производствах процессы оттачиваются на секунды. Важно, процесс совершенствования – это непрерывный процесс, вспоминаем 5-й принцип Бережливого производства.

КЛЮЧЕВЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ JIT

В основе системы управления производством Точно в срок находятся несколько ключевых элементов.

1. Постоянный план производства.

Для работы системы Just in Time необходимо создать равномерную загрузку всего технологического процесса. Если происходит изменение спроса, то соответственно корректируется план производства.

2. Сокращение времени технологических операций.

Цель – установка детали или загрузка оборудования «в одно касание». Реализуется за счет планирования, оптимизации операций, изменений формы заготовок, мест их установки и т.д.

3. Уменьшение кванта поставки (важно, что это относится как к внешним поставкам, так и внутри производства).

Выстраивание долговременных отношений с поставщиками и интеграция их в модель производства позволит сделать более частые поставки, но с меньшим квантом поставки.

4. Сокращение времени ожидания (как на производстве, так и в поставках).

Уменьшение времени ожидания на производстве достигается разными способами, например за счет размещения оборудования ближе друг к другу или изменения первоначальной заготовки и т.п. В процессе поставок, снижение времени достигается выбором более близко расположенного поставщика, интеграция процесса производства у поставщика в Вашу производственную систему.

5. Построение системы ТОиР.

Система обслуживания оборудования должна обеспечивать безостановочную работу оборудования, если планом производства в данное время предусмотрен выпуск продукции. Процессы обслуживания организовываются в периоды плановых простоев или нерабочее время.

6. Повышение уровня квалификации персонала.

Персонал должен быть обучен навыкам работы не только на своем рабочем месте, но так же иметь навыки смежных специальностей. Повышение уровня квалификации позволяет сотрудникам выполнять не только свои функции, но и вспомогательные, например обслуживание оборудования, контроль качества продукции. Вся команда отвечает за результат работы.

7. Один из важных ключей – это ноль дефектов.

В системе точно вовремя нет резерва для устранения брака, поэтому все элементы должны быть пересмотренны для обеспечения качества работы на 100%. Данный момент относится и к персоналу, персонал должен нести персональную ответственность за брак, но при этом у любого рабочего должны быть полномочия остановить производство при обнаружении брака или при вероятности производства изделия с браком.

8. Снижение партий продукций при передаче из одного участка на другой.

Идеальная схема одна деталь в единицу времени. Обычно для этого используют канбан.

НЕДОСТАТКИ JUST IN TIME

Just in Time внедренная в производственную систему помимо своих плюсов обладает и недостатками. Наиболее серьезные недостатки:

1. Большая чувствительность к браку. Возникновение брака, если не было вовремя обнаружено, может привести к тому, что на следующей операции не окажется изделий и произойдет остановка производства.

2. Зависимость от поставщиков. Система управления поставщиков вне зоны влияния производства. Если возникают проблемы у поставщика, то это может вызвать проблемы и на производстве, вплоть до его остановки.

3. Невозможно реагировать на внезапный спрос. В системе Just in Time нет запаса, если возникает внезапный спрос, то его невозможно удовлетворить, для этого потребуется время.

Константин К.

Спустился с Алтайских гор, с тех пор проживаю на всей территории России.

Посмотреть все записи автора Константин К. →

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *